廣東某預(yù)混料生產(chǎn)企業(yè)因產(chǎn)品涉及客戶質(zhì)量投訴時，以現(xiàn)有的生產(chǎn)管理模式及質(zhì)量追溯體系無法及時有效的查找質(zhì)量異常原因，現(xiàn)場生產(chǎn)存在信息記錄方式不規(guī)范、人工操作不規(guī)范、生產(chǎn)各環(huán)節(jié)形成信息孤單難以關(guān)聯(lián)、難以對質(zhì)量數(shù)據(jù)進行直觀展現(xiàn)，無法實現(xiàn)精準(zhǔn)的產(chǎn)品從原材料供應(yīng)—生產(chǎn)加工—質(zhì)量檢驗—成品出庫全過程的質(zhì)量追溯，在一定程度上對公司預(yù)混料品牌形象產(chǎn)生一些影響，公司高層切身感受到溯源系統(tǒng)建設(shè)的必要性，現(xiàn)通過我司進行溯源系統(tǒng)項目的規(guī)劃建設(shè)。

工廠痛點

①原料入場后直接入庫，導(dǎo)致多個供應(yīng)商的同種原料無法進行詳細區(qū)分，出現(xiàn)質(zhì)量問題不方便區(qū)分具體是哪個供應(yīng)商提供的原料。
②車間人員根據(jù)紙質(zhì)單據(jù)指引進行配料工作，配料多少全靠人員把控，導(dǎo)致精度無法保證。
③每次配料完成都需要通過紙質(zhì)單據(jù)記錄具體的配料信息增加了配料人員工作量的同時紙質(zhì)單據(jù)易損壞。
④投料復(fù)核在配料工位進行，且無任何異常提示，只能由人員通過肉眼判斷。
⑤中控系統(tǒng)投料和配料數(shù)據(jù)定期由相應(yīng)人員到中控室進行手工抄錄，增加人工成本的情況下無法保證數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

項目建設(shè)后

①原料入場卸料時每包粘貼原料批次碼，批次碼包含原料名稱、供應(yīng)商名稱和入庫時間等信息，可精確區(qū)分每包原料的來源情況。
②電腦客戶端自動同步生產(chǎn)任務(wù)，實時顯示當(dāng)前需要配料的原料名稱、理論重量、實際重量等信息，當(dāng)實際重量不在誤差范圍內(nèi)時進行界面飄紅顯示和語音報警提示。
③配料結(jié)束后自動生成配料記錄保存在數(shù)據(jù)庫中，且數(shù)據(jù)可在溯源系統(tǒng)中永遠保留和查詢。
④投料復(fù)核工位自動讀取叉車秤實時重量，當(dāng)不符合誤差范圍時進行語音報警，且符合完成后自動記錄符合數(shù)據(jù)。
⑤溯源系統(tǒng)對接中控系統(tǒng)，自動且實時記錄中控系統(tǒng)的投料和配料信息，生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)在辦公室即可通過溯源系統(tǒng)查詢中控數(shù)據(jù)。